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机械加工

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一、机械精密五金零件加工的关键环节有哪些?

1.零件图纸的分析:这是了解CNC机械加工的基础,主要通过分析产品的用途、性能和工作条件,明确零件在产品中的位置和功能等信息。

2.加工工艺的核查:本环节关系到产品加工的精度和质量,工程师需要审查图纸上的尺寸、视图和技术的完整性,并了解加工技术的科学性和合理性进行审查。

3.毛坯料的选择:主要根据零件本身的结构设计和外形尺寸、生产批量等要求选择合适的毛坯料。

4.CNC加工工艺路线的选择:一般包括选择定位基准、确定加工方法、安排加工顺序和安排热处理、检验以及其他工序等等。

5.各工序所需要的机床和工艺装备的确立:工艺装备包括了夹具、刀具、量具、辅具。在保证零件加工质量的前提下,与生产批量和生产节拍相互适应。

二、机械加工的顺序的安排应遵循的原则

理想的机械精密五金零件加工工艺不仅应保证加工出图纸要求的合格工件,同时应能使加工中心机床的功能得到合理应用与充分发挥。安排加工顺序时,主要遵循以下几方面原则。

1.同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成,或全部加工表面按先粗加工,然后半精加工、精加工分开进行。加工尺寸公差要求较高时,考虑零件尺寸、精度、零件刚性和变形等因素,可采用前者;加工位置公差要求较高时,采用后者。

2.对于既要铣面又要镗孔的零件机械加工,如各种发动机箱体,可以先铣面后镗孔,这样可以提高孔的加工精度。铣削时,切削力较大,工件易发生变形。先铣面后镗孔,使其有一段时间的恢复,可减少变形对孔的精度的影响。反之,如果先镗孔后铣面,则铣削时,必然在孔数,减少空行程,减少不必要的定位误差,可以采取刀具集中工序。也就是用同一把刀把零件上相同的部位都加工完,再换第二把刀。

3.考虑到机械加工中存在着重复定位误差,对于同轴度要求很高的孔系,就不能采取刀具集中原则,应该在- -次定位后,通过顺序连续换刀,顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后,再加工其他坐标位置孔,以提高孔系同轴度。

4.精密五金零件加工在一次定位装夹中,尽可能完成所有能够进行加工的表面。实际cnc机械加工生产中,应根据具体情况,综合运用以上原则,从而制定出较完善、合理的加工顺序。

三、机械加工次序的划分

1.精密五金零件加工刀具集中分序法:即按所用刀具划分工序,用 同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位 ,在用第 二把刀、第三把刀完成它们可以完成的其它部位。特点 :粗、精加工分序法 :这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素,按照粗、精加工分开的原则 进行分序。对单个零件或一批零件先进行粗加工、半 精加工 ,而后精加工 。 注意 :粗精加工之间 ,最好隔一段时间 ,以使粗加 工后零件 的变形 得到充分恢复 ,再进行 精加工 ,以提 高零件 的加工精度。 (3)按加 工部位分序法 :即先加 工平面 、定位面 , 再加工孔 ;先加工简单的几何形状 ,再加工复杂的几 何形状 ;先加工精度 比较低 的部位 ,再加工精度要求 较高的部位。

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